Опрессовка газопровода — контрольные работы по испытанию герметичности

Контроль герметичности газопровода

Только после получения удовлетворительного результата по описанным выше процедурам можно приступать к выполнению опрессовочных работ. Для этого систему подключают к специальному компрессору и заполняют трубы воздухом под давлением. Затем конструкция обследуется на предмет выявления недостатков.

Для выполнения опрессовочных работ в систему нагнетают воздух. Если необходимый уровень давления удерживается в течение определенного времени, результат проверки можно считать положительным

Если недостатки выявлены, их устраняют, если же система полностью герметична, её подключают к общей газовой магистрали. В процессе подготовки придётся снимать и устанавливать специальные заглушки, поворотные элементы могут быть заменены резьбовыми соединениями. В целом порядок проведения опрессовочных работ должен состоять из следующих операций:

Для отключения от магистрали участка, который будет подвергнут процедуре, нужно перекрыть вентиль высокого давления и кран сети низкого давления.
После этого вставляются заглушки.
При разрыве фланца используются шунтирующие перемычки.
Для стравливания имеющегося внутри системы газа необходимо использовать специальный рукав из прорезиненной ткани или выполнить эту операцию через свечу, которая обычно установлена на конденсатосборнике.
Газ сжигается, а если нет возможности сделать это безопасно, перемещается для безопасного хранения.
Теперь нужно установить переходники для присоединения манометров и компрессора.
Для опрессовки систем повышенной протяженности рекомендуется дополнительно использовать ручные насосы.

Обычно выполнение контрольной опрессовки производят под рабочим давлением 0,2 мПа. Рекомендуемый предел давления при этом составляет 10 даПа/ч. На некоторых производствах для опрессовки внутреннего газопровода рекомендуется использовать давление 0,1 мПа, а допустимый уровень падения показателя составляет 60 даПа/ч или менее.

Опрессовку газовых труб внутри дома производят по всей протяженности системы от вентиля на входе в дом, до подключения к потребителям газа, например, к котлу

На объектах непроизводственного назначения, в том числе и при обустройстве газопроводов в жилых помещениях, контрольную опрессовку выполняют под давлением 500 даПа/ч. Допустимое снижение давления в этих случаях составляет 20 даПа за пять минут. Резервуары, предназначенные для хранения сжиженного газа, опрессовывают при 0,3 МПа/ч.

Если давление внутри системы остается стабильным в течение контрольного времени, то результат опрессовки считается положительным. Если такая ситуация достигнута, то специалисты снимают шланги, соединяющие систему с воздуховодом. При этом необходимо проконтролировать состояние запорных коммуникаций, установленных на участке между воздуховодом и газопровода. После этого устанавливают заглушки на штуцерах.

Если же во время опрессовки достичь стабильных показателей давления в системе не удалось, результат процедуры считают отрицательным. В этом случае выполняют техническое обследование системы, чтобы выявить недостатки и устранить их. После этого процедуру повторяют, чтобы убедиться в качестве проведённых работ.

Только после того, как в системе установится стабильное давление, опрессовку можно считать завершенной. Если проверка состояния системы оказалась неудовлетворительной, разрешение на подключение к магистрали не будет выдано. Причиной для отказа во вводе газопровода в эксплуатацию могут стать и нарушения, допущенные в ходе проведения опрессовки.

После того, как опрессовка завершена, давление внутри конструкции снижают до уровня атмосферного. Затем устанавливают необходимую арматуру и оборудование, после чего нужно еще 10 минут продержать систему под рабочим давлением. Для проверки герметичности в местах разъемных соединений на этом этапе используют мыльную эмульсию.

Для устранения выявленных дефектов, в соответствии с правилами, нужно сначала снизить давление в системе до атмосферного. Если после неудачной опрессовки были выполнены сварочные работы, следует проверить их качество физическими методами.

После выполнения опрессовочных работ выдается соответствующий акт, на основании которого специалисты газового хозяйства выполняют подключение к магистральному газопроводу

Процедуру регистрируют в журнале с оперативной документацией. По окончании проверки и опрессовки итоги работ отражаются в акте приема. Этот документ следует хранить вместе с другой технической документацией, относящейся к газопроводу. Кроме того, результаты опрессовки заносятся в строительный паспорт.

Испытание трубопроводов

«Первая Монтажная Компания» оказывает услуги по проведению гидравлических и пневматических испытаний трубопроводов на прочность, плотность и герметичность. После окончания монтажа технологического трубопровода, всегда требуется провести испытания перед запуском в работу. Наша компания проводит испытания, как напорных, так и безнапорных трубопроводов.

Испытание технологических трубопроводов на прочность, занимает немного времени, так как выдержка на испытательном давлении не занимает обычно больше 20 минут. Испытание технологических трубопроводов на плотность и герметичность занимает больше времени, и как правило регламентируется проектом. Обычно это время составляет от получаса до нескольких часов. Неотъемлемой частью монтажа технологических трубопроводов являются гидравлические и пневматические испытания, а в случае с напорными трубопроводами эти испытания обязательны.

Перед проведением испытаний трубопровод обезжиривают и продувают газом для просушки, так же продувку производят после гидравлических испытаний трубопровода для осушения остатков воды.

Гидравлические испытания трубопроводов

Гидравлические испытания проводятся, если в монтируемом трубопроводе высокое рабочее давление (свыше 50 бар). Подъём давления в технологическом трубопроводе при гидравлических испытаниях осуществляется с помощью ручных либо электрических насосов.

Процесс осуществления гидравлических испытаний имеет несколько этапов:

подключение к контуру технологического трубопровода гидравлического насоса;
монтаж на входе и выходе контура манометров;
заполнение технологического трубопровода очищенной водой;
создание испытательного давления гидравлическим насосом;
выдерживание технологического трубопровода под требуемым давлением;
сброс давления до рабочего с последующим осмотром испытываемого участка трубопровода на предмет утечек;
сброс давления до нуля и слив воды из технологического трубопровода;
снятие оснастки (гидравлического насоса, заглушек и манометров);
просушка технологического трубопровода газом.

Технологический трубопровод считается прошедшим гидравлические испытания, если падение давления не превысило десять процентов от испытательного, либо не было зафиксировано вовсе. Не были обнаружены течи и отпотевание в сварных швах и фланцевых соединениях. При неудовлетворительных результатах, устраняются обнаруженные дефекты, и испытание проводится повторно.

Гидравлические испытания технологических трубопроводов в холодное время года и наличии отрицательной температуры проводят, обеспечивая всё необходимое для незамерзания воды.

Гидравлические испытания трубопроводов водоснабжения, как и гидравлические испытания безнапорных трубопроводов, проводят с минимальным давлением для проверки прочности и плотности соединений. Испытание напорных трубопроводов проводят с давлением предусмотренным проектом.

Пневматические испытания трубопроводов

Проведение пневматических испытаний технологических трубопроводов осуществляют при малом рабочем давлении трубопровода, что позволяет сэкономить время на просушке, после проведения испытаний. По каким либо объективным причинам невозможно проведение гидравлических испытаний, либо проектом предусмотрены пневматические испытания трубопроводов.

Испытывать трубопроводы необходимо под наблюдением руководителя объекта в соответствии с проектом и соблюдением техники безопасности.

Пневмоиспытания технологических трубопроводов проводят обычно единым контуром, вместе с арматурой (за исключением клапанов для сброса избыточного давления). Если конструкция трубопровода не позволяет это сделать или проектом предусмотрено иное, то трубопровод делят на условные линии или участки и испытывают каждый участок в отдельности. В месте подачи газа для испытаний и месте завершения технологического трубопровода должны стоять манометры, все места утечек глушатся специальными заглушками.

Манометры, используемые в испытаниях трубопроводов, должны иметь поверку. Класс точности манометров должен быть не ниже 1,5 и диаметр корпуса не менее 100 мм, а так же шкалу, превышающую испытательное давление.

Контроль герметичности газопровода

Только после получения удовлетворительного результата по описанным выше процедурам можно приступать к выполнению опрессовочных работ. Для этого систему подключают к специальному компрессору и заполняют трубы воздухом под давлением. Затем конструкция обследуется на предмет выявления недостатков.

Если недостатки выявлены, их устраняют, если же система полностью герметична, её подключают к общей газовой магистрали. В процессе подготовки придётся снимать и устанавливать специальные заглушки, поворотные элементы могут быть заменены резьбовыми соединениями.

В целом порядок проведения опрессовочных работ должен состоять из следующих операций:

Для отключения от магистрали участка, который будет подвергнут процедуре, нужно перекрыть вентиль высокого давления и кран сети низкого давления.
После этого вставляются заглушки.
При разрыве фланца используются шунтирующие перемычки.
Для стравливания имеющегося внутри системы газа необходимо использовать специальный рукав из прорезиненной ткани или выполнить эту операцию через свечу, которая обычно установлена на конденсатосборнике.
Газ сжигается, а если нет возможности сделать это безопасно, перемещается для безопасного хранения.
Теперь нужно установить переходники для присоединения манометров и компрессора.
Для опрессовки систем повышенной протяженности рекомендуется дополнительно использовать ручные насосы.

Обычно выполнение контрольной опрессовки производят под рабочим давлением 0,2 мПа. Рекомендуемый предел давления при этом составляет 10 даПа/ч. На некоторых производствах для опрессовки внутреннего газопровода рекомендуется использовать давление 0,1 мПа, а допустимый уровень падения показателя составляет 60 даПа/ч или менее.

На объектах непроизводственного назначения, в том числе и при обустройстве газопроводов в жилых помещениях, контрольную опрессовку выполняют под давлением 500 даПа/ч. Допустимое снижение давления в этих случаях составляет 20 даПа за пять минут. Резервуары, предназначенные для хранения сжиженного газа, опрессовывают при 0,3 МПа/ч.

Если давление внутри системы остается стабильным в течение контрольного времени, то результат опрессовки считается положительным. Если такая ситуация достигнута, то специалисты снимают шланги, соединяющие систему с воздуховодом.

При этом необходимо проконтролировать состояние запорных коммуникаций, установленных на участке между воздуховодом и газопровода. После этого устанавливают заглушки на штуцерах.

Нормы и правила проведения опрессовки

Эксплуатационные нормы Контрольная опрессовка внутренних газопроводов регламентируется ГОСТом Р 54983 2012. Общие правила едины для тестирования любой части контура под высоким и низким давлением.

Опрессовка газового оборудования и трубопровода воздухом выполняется до того, как линию врезают в центральную магистраль.
Для проверки во врезаемый участок газопровода закачивают воздух под давлением в 100 кПа и удерживают не менее 60 минут. Измеряют давление в контуре с манометром. Класс точности прибора должен быть менее 0,6.
Если контур герметичен, показатель избыточного давления сохраняется до окончания опрессовки. Если же манометр фиксирует снижение напора – в трубе есть утечка. Согласно СП 62.13330.2011 повторно опрессовку делают спустя полгода после контрольной.

В многоквартирном доме

Опресовку начинают после внешнего осмотра системы в пределах квартиры Опрессовку внутридомового внутреннего газопровода выполняют после внешнего осмотра. После обслуживания газопровод проверяют на прочность. В контур закачивают воздух с давлением в 1 кгм/кв. см. Так проверяют трубопровод от выключателя на входе в дом или на лестничную площадку до кранов на отпусках к аппаратам. Сложный газопровод проверяют, разделив на отдельные участки.

Если в здании смонтированы газовые счетчики, при опрессовке их отключают, а участки соединяют перемычкой. Проверку начинают спустя 3 часа после подъема давления. Возможность утечки проверяют мыльным раствором. Если выявлены дефекты, комиссия их фиксирует.

Опрессовка газовых внутренних труб включает тест на плотность.

Газопровод наполняют воздухом под давлением в 400 мм вод ст. при работающих счетчиках и газовых аппаратах. Если счетчиков в контуре нет, воздух закачивают под давлением в 500 мм вод. ст. Система газоснабжения выдержала испытание, если в течение 5 минут снижение напора не превышает 20 мм вод. ст.
При подключении нового газового оборудования к уже действующему в многоквартирном здании газопроводу опрессовку осуществляют газом. Эмульсию наносят на все сорванные и резьбовые соединения, чтобы проверить их на герметичность.
Приборы автоматики проверяют только на плотность. Напор воздуха при опрессовке достигает 500 м вод. ст.

Подземный газопровод

Каждый участок линии подземного газопровода от заглушки до заглушки проверяют отдельно Опрессовка подземного газопровода выполняется после установки в траншеи и полной или частичной засыпки – не менее чем на 20 см. Каждый участок линии, от заглушки до заглушки, проверяется отдельно.

Испытания начинают с закачки воздуха под испытательным напором. Выдерживают время, требуемое для выравнивания температур.
Замеры выполняют манометрами с классом точности 0,4 или 0,6.
Участок стальных и полиэтиленовых газопроводов опрессовывают отдельно.
Опрессовку подземных наружных газопроводов, уложенных в футляры, осуществляют трижды. В первый раз сразу после сварки и до укладки. Затем после засыпки в траншее и, наконец, вместе со всем газопроводом.
Проверку многослойных труб выполняют в 2 этапа. Сначала испытывают на прочность, закачивая воздух на 10 минут с давлением в 0,1 МПа, а затем тестируют на герметичность под давлением в 0,015 МПа.

Испытание специальных технических устройств осуществляют по стандартам для линий с таким же давлением.

Внутренний газопровод низкого давления

Мановакуумметр Опрессовку оборудования и внутреннего газопровода выполняют воздушной смесью под давлением в 1000 мм вод. ст. Обследуемый участок – от главного крана до отключателя перед горелками. Тестирование длится 1 час. За это время допускается снижение давления на 60 мм вод. ст.

Опрессовка в многоквартирном доме включает осмотр и проверку бытового оборудования.

К форсунке газовой плиты подключат мановакуумметр и любое приспособление с переменным объемом. С его помощью создают избыточное давление до 5 кПа.
Открывают кран проверяемой горелки и наполняют резервуар газом.
Закрывают кран на газовой трубе. Из емкости выдавливают газ, чтобы создать давление.
Кран горелки закрывают и проверяют мановакуумметром герметичность: за 5 минут давление может снизиться не более, чем на 0,3 кПа.
Если напор падает быстрее, есть утечка. Ее обнаруживают, нанеся мыльный раствор на стыки и резьбовые соединения. После того как утечка обнаружена, поворачивают вентиль на горелке, чтобы давление газа на ней упало. Затем зажигают одну из горелок, аккуратно выдавливают газ из емкости и отсоединяют манометр и приспособление.

Контроль герметичности газопровода

Только после получения удовлетворительного результата по описанным выше процедурам можно приступать к выполнению опрессовочных работ. Для этого систему подключают к специальному компрессору и заполняют трубы воздухом под давлением. Затем конструкция обследуется на предмет выявления недостатков.

Для выполнения опрессовочных работ в систему нагнетают воздух. Если необходимый уровень давления удерживается в течение определенного времени, результат проверки можно считать положительным

Если недостатки выявлены, их устраняют, если же система полностью герметична, её подключают к общей газовой магистрали. В процессе подготовки придётся снимать и устанавливать специальные заглушки, поворотные элементы могут быть заменены резьбовыми соединениями. В целом порядок проведения опрессовочных работ должен состоять из следующих операций:

Для отключения от магистрали участка, который будет подвергнут процедуре, нужно перекрыть вентиль высокого давления и кран сети низкого давления.
После этого вставляются заглушки.
При разрыве фланца используются шунтирующие перемычки.
Для стравливания имеющегося внутри системы газа необходимо использовать специальный рукав из прорезиненной ткани или выполнить эту операцию через свечу, которая обычно установлена на конденсатосборнике.
Газ сжигается, а если нет возможности сделать это безопасно, перемещается для безопасного хранения.
Теперь нужно установить переходники для присоединения манометров и компрессора.
Для опрессовки систем повышенной протяженности рекомендуется дополнительно использовать ручные насосы.